更多在線咨詢
QQ客服一：
QQ客服二：
- 1
- 2
- 3
- 4
- 5
- 6
- 7
- 8
當前位置：
織物處理時外觀＂色漬＂問題產(chǎn)生的原因及解決辦法
時間：2021-05-20 04:50
在染色織物上出現(xiàn)有規(guī)律的、形狀和大小基本相同的或無規(guī)律的、形狀和大小都不固定，與染色織物色澤為同類色的有色斑漬，即為色漬。該類問題一旦產(chǎn)生便難以修復，對染色成品質(zhì)量影響很大，必須加以重視。
色漬疵病產(chǎn)生的原因大致有下列3個方面。
染料的凝聚。由于染料分子的直接碰撞而聚集成較大的染料聚集體（或稱染料締合體），這些較大的染料聚集體，在染色過程中沉積在織物上，從而造成色漬疵點。染色時：
㈠ 已經(jīng)游離的染料分子在升溫（或降溫）過程中會重新結(jié)晶，形成新的晶粒；
㈡ 已經(jīng)游離的染料分子在升溫（或降溫）過程中，會逐漸吸附在原有染料的晶體表面，使原有染料晶體由小變大；
㈢ 處于游離與半游離狀態(tài)的染料微粒會不經(jīng)溶解而直接碰撞聚集成更大的染料聚集體。這些較大的染料聚集體是造成色漬的重要因素之一。
在染色的顯色（或固色）過程中，染料分子之間產(chǎn)生較強的聚合力，致使染料聚集，也會造成色漬疵點。其特征是分布性的、無規(guī)律的。
染料的焦油化。所謂染料的焦油化，是指染料微粒與表面活性劑在高溫條件下凝聚成煤焦油狀物質(zhì)的過程。引起染料焦油化通常有以下4個因素。
㈠ 前處理不良，凈化不充分?？椢锷纤挠蛣徑z或織造過程中，外加潤滑劑、乳化劑、防靜電劑等）和油垢（加工過程中的粘污）處理不凈被帶入染浴中，在高溫條件下染色時，這些拒水的油污一旦與染料粒子接觸，便相互吸附，越積越大，最后形成焦油狀物。
㈡ 當使用濁點低于染色溫度的非離子型助劑或非離子與陰離子復合型助劑（如精煉劑）做前處理時，如果洗滌不凈，就會大量帶入染浴中，隨著染料溫度的升高，非離子組分便逐漸失去水溶性，或者與陰離子組分脫離而成疏水性油粒析出。此時，染浴中處于不穩(wěn)定狀態(tài)的染料粒子便于這些疏水性油粒析出。此時，染浴中處于不穩(wěn)定狀態(tài)的染料粒子便與這些疏水性油粒相互吸附，形成黏厚的有色焦油狀物，粘附在織物上，產(chǎn)生色漬。
㈢ 當采用非離子與陰離子復合型勻染劑染色時，如果用量過高（2g/L以上）或者以高濃度與染料混合，并直接加入到90℃以上的水浴中，由于非離子組分與陰離子組分之間的結(jié)合力較弱，非離子組分的濁點又不夠高，往往導致非離子組分從陰離子組分的膠粒中游離出來，與染料聚集成焦油化物質(zhì)。
㈣ 當擴散劑NNO等陰離子表面活性劑用于染色時，如果助劑溶解不良，粒狀的染料和助劑便會相互吸附，一旦投入鍋內(nèi)，就會形成黏稠的膏狀物，粘附在織物上而產(chǎn)生色漬。
色淀對織物的粘污。在染色過程中由于操作不當、助劑發(fā)泡等因素，染液往往在表面浮有色淀，這些色淀如未能得到處理，而被染液泡沫帶到織物上，就會造成粘污性色漬。例如，用海昌藍硫化染料卷染時，在染色過程中染液泡沫過多，加上攪動過劇，藍色泡沫就被卷入布卷中，粘附在織物上而形成色漬。
處理辦法
㈠ 加強織物的前處理?？椢锷纤挠蛣┗蛴臀?，對疏水性的聚酯等合成纖維具有較大的親和力，因此不宜洗凈。尤其前定型時，油污滲入了纖維內(nèi)部，使洗滌增加了困難?？椢镌谕藵{、煮練、漂白等前處理中去雜要凈。對于一些含滌綸等化纖成分較多的織物采取精練凈洗工序時，必須選用高效的精煉洗滌劑和洗滌設備。不過凈洗后一定要把助劑洗凈，否則很容易與染料形成焦油狀物而粘污織物。
嚴防染料凝聚。
① 選擇在染色條件下凝聚性較小的染料
② 選用性能優(yōu)良的勻染劑或分散劑。分散染料在高溫染色時，加入適量勻染劑或分散劑，可以有效地提高染料在水浴中的熱穩(wěn)定性，減少染料的熱凝聚傾向。
常用的分散劑在升溫過程中，對染浴中的染料具有良好的擴散穩(wěn)定作用。不過，這種擴散作用，往往隨溫度的升高而降低，并且其勻染性（緩染性、移染性、遮蓋性的綜合反應）也較差，得色不夠鮮艷、純正。
高溫勻染劑，需系陰離子與非離子型混合物，因此兼具陰離子與非離子表面活性劑的雙重功能（具有良好的勻染性和擴散性），用于分散染料高溫染色比較理想。
使用高溫勻染劑必須注意以下3點：
㈠ 用量以1~1.5g/L為宜，切不可過高，否則，往往會使染料的熱凝聚性加劇、上染率降低，得色發(fā)生異變。
㈡ 用前最好加以稀釋，并在60℃以下的溫水中調(diào)勻后，再加入染料，以免其中部分非離子組分從陰離子組分的膠粒中游離出來，與染料分子結(jié)為焦油化物。
㈢ 正確掌握化料操作。分散染料的凝聚締合與溫度、濃度、時間、助劑等因素有著直接的關系。因此，化料時應注意以下幾點：
1.常用的擴散劑、固體助劑，在高濃度下具有較大的黏性，若和染料混合調(diào)制，會增加染料的粘結(jié)性，造成調(diào)色困難，甚至留有色團、色塊，所以染料與助劑應分開化料。
2.要用50℃以下的溫水化料，切不可溫度過高。比如，分散大紅S-3GFL，在50℃以下時分散性能良好，而在80℃以上時，就會發(fā)生嚴重締合沉淀。
3.化料用水量應盡可能多些。浴比太小，往往會降低染料的分散效果，實踐表明，以1:10~15為宜。
4.分散劑或勻染劑要用溫熱水充分溶解，不可有粒狀及膏狀物存在。
5.化料不宜過早，最好隨化隨用，不然，會增加染料的締合傾向。
6.不管染料、助劑，用前必須用篩網(wǎng)過濾。
盡可能避免和減少色淀產(chǎn)生，化料要按規(guī)程進行，也可加入一定的潤濕擴散劑，幫助染料均勻化開，不產(chǎn)生色淀。
色漬疵病產(chǎn)生的原因大致有下列3個方面。
染料的凝聚。由于染料分子的直接碰撞而聚集成較大的染料聚集體（或稱染料締合體），這些較大的染料聚集體，在染色過程中沉積在織物上，從而造成色漬疵點。染色時：
㈠ 已經(jīng)游離的染料分子在升溫（或降溫）過程中會重新結(jié)晶，形成新的晶粒；
㈡ 已經(jīng)游離的染料分子在升溫（或降溫）過程中，會逐漸吸附在原有染料的晶體表面，使原有染料晶體由小變大；
㈢ 處于游離與半游離狀態(tài)的染料微粒會不經(jīng)溶解而直接碰撞聚集成更大的染料聚集體。這些較大的染料聚集體是造成色漬的重要因素之一。
在染色的顯色（或固色）過程中，染料分子之間產(chǎn)生較強的聚合力，致使染料聚集，也會造成色漬疵點。其特征是分布性的、無規(guī)律的。
染料的焦油化。所謂染料的焦油化，是指染料微粒與表面活性劑在高溫條件下凝聚成煤焦油狀物質(zhì)的過程。引起染料焦油化通常有以下4個因素。
㈠ 前處理不良，凈化不充分?？椢锷纤挠蛣徑z或織造過程中，外加潤滑劑、乳化劑、防靜電劑等）和油垢（加工過程中的粘污）處理不凈被帶入染浴中，在高溫條件下染色時，這些拒水的油污一旦與染料粒子接觸，便相互吸附，越積越大，最后形成焦油狀物。
㈡ 當使用濁點低于染色溫度的非離子型助劑或非離子與陰離子復合型助劑（如精煉劑）做前處理時，如果洗滌不凈，就會大量帶入染浴中，隨著染料溫度的升高，非離子組分便逐漸失去水溶性，或者與陰離子組分脫離而成疏水性油粒析出。此時，染浴中處于不穩(wěn)定狀態(tài)的染料粒子便于這些疏水性油粒析出。此時，染浴中處于不穩(wěn)定狀態(tài)的染料粒子便與這些疏水性油粒相互吸附，形成黏厚的有色焦油狀物，粘附在織物上，產(chǎn)生色漬。
㈢ 當采用非離子與陰離子復合型勻染劑染色時，如果用量過高（2g/L以上）或者以高濃度與染料混合，并直接加入到90℃以上的水浴中，由于非離子組分與陰離子組分之間的結(jié)合力較弱，非離子組分的濁點又不夠高，往往導致非離子組分從陰離子組分的膠粒中游離出來，與染料聚集成焦油化物質(zhì)。
㈣ 當擴散劑NNO等陰離子表面活性劑用于染色時，如果助劑溶解不良，粒狀的染料和助劑便會相互吸附，一旦投入鍋內(nèi)，就會形成黏稠的膏狀物，粘附在織物上而產(chǎn)生色漬。
色淀對織物的粘污。在染色過程中由于操作不當、助劑發(fā)泡等因素，染液往往在表面浮有色淀，這些色淀如未能得到處理，而被染液泡沫帶到織物上，就會造成粘污性色漬。例如，用海昌藍硫化染料卷染時，在染色過程中染液泡沫過多，加上攪動過劇，藍色泡沫就被卷入布卷中，粘附在織物上而形成色漬。
處理辦法
㈠ 加強織物的前處理?？椢锷纤挠蛣┗蛴臀?，對疏水性的聚酯等合成纖維具有較大的親和力，因此不宜洗凈。尤其前定型時，油污滲入了纖維內(nèi)部，使洗滌增加了困難?？椢镌谕藵{、煮練、漂白等前處理中去雜要凈。對于一些含滌綸等化纖成分較多的織物采取精練凈洗工序時，必須選用高效的精煉洗滌劑和洗滌設備。不過凈洗后一定要把助劑洗凈，否則很容易與染料形成焦油狀物而粘污織物。
嚴防染料凝聚。
① 選擇在染色條件下凝聚性較小的染料
② 選用性能優(yōu)良的勻染劑或分散劑。分散染料在高溫染色時，加入適量勻染劑或分散劑，可以有效地提高染料在水浴中的熱穩(wěn)定性，減少染料的熱凝聚傾向。
常用的分散劑在升溫過程中，對染浴中的染料具有良好的擴散穩(wěn)定作用。不過，這種擴散作用，往往隨溫度的升高而降低，并且其勻染性（緩染性、移染性、遮蓋性的綜合反應）也較差，得色不夠鮮艷、純正。
高溫勻染劑，需系陰離子與非離子型混合物，因此兼具陰離子與非離子表面活性劑的雙重功能（具有良好的勻染性和擴散性），用于分散染料高溫染色比較理想。
使用高溫勻染劑必須注意以下3點：
㈠ 用量以1~1.5g/L為宜，切不可過高，否則，往往會使染料的熱凝聚性加劇、上染率降低，得色發(fā)生異變。
㈡ 用前最好加以稀釋，并在60℃以下的溫水中調(diào)勻后，再加入染料，以免其中部分非離子組分從陰離子組分的膠粒中游離出來，與染料分子結(jié)為焦油化物。
㈢ 正確掌握化料操作。分散染料的凝聚締合與溫度、濃度、時間、助劑等因素有著直接的關系。因此，化料時應注意以下幾點：
1.常用的擴散劑、固體助劑，在高濃度下具有較大的黏性，若和染料混合調(diào)制，會增加染料的粘結(jié)性，造成調(diào)色困難，甚至留有色團、色塊，所以染料與助劑應分開化料。
2.要用50℃以下的溫水化料，切不可溫度過高。比如，分散大紅S-3GFL，在50℃以下時分散性能良好，而在80℃以上時，就會發(fā)生嚴重締合沉淀。
3.化料用水量應盡可能多些。浴比太小，往往會降低染料的分散效果，實踐表明，以1:10~15為宜。
4.分散劑或勻染劑要用溫熱水充分溶解，不可有粒狀及膏狀物存在。
5.化料不宜過早，最好隨化隨用，不然，會增加染料的締合傾向。
6.不管染料、助劑，用前必須用篩網(wǎng)過濾。
盡可能避免和減少色淀產(chǎn)生，化料要按規(guī)程進行，也可加入一定的潤濕擴散劑，幫助染料均勻化開，不產(chǎn)生色淀。